喂料是指將一定金屬粉末和粘結劑在一定的溫度下按照一定比例進行均勻混合，以得到適合用于注射成形的粉末和粘結劑混合物。均勻喂料的制備是獲取高精度粉末注射成形產品的關鍵，如果喂料混合不均勻，粘結劑將在脫脂過程中產生變形以及燒結收縮不均勻等缺陷，從而增加較終燒結體的尺寸偏差。因此，喂料的制備情況對 MIM 產品的精度起到了決定性作用。現階段行業內企業的喂料以外部采購為主，定制化喂料制備往往成為其技術發展的短板，未來企業的喂料自主化將成為趨勢。MIM可以減少材料浪費，因為可以將金屬粉末回收再利用。深圳MIM技術要求

于 20 世紀 90 年代MIM開始應用于汽車零部件市場。目前，汽車產業已經采用MIM 工藝生產的一些形狀復雜、雙金屬零件以及成組的微小型零件，如渦輪增壓零件、調節環、噴油嘴零件、葉片、齒輪箱、助力轉向部件等。 汽車領域產業是MIM注射成形件較大的用戶，約占MIM行業60%的比例。北美、日本、歐洲粉末冶金零件單車用量分別為 18.6kg、8kg、7.2kg，我國只為 4.5kg，這也預示在下一階段，我國國產汽車 MIM 零件產品市場潛力巨大。考慮到 MIM工藝滿足汽車零部件“微型化、集成化、輕量化”的發展趨勢，預計未來 MIM工藝在汽車零部件領域的滲透將提高。山西非標MIMMIM是一種高產、低成本的制造，適用于規模生產需求，提高了生產效率和產品質量。

形狀，MIM零件適合具有外部切槽、外螺紋、錐形外表面、交叉通孔、盲孔、凹臺、鍵銷、加強筋板、表面滾花等復雜三維幾何形狀。如果是簡單形狀，使用鈑金沖壓、鍛造和粉末成型等工藝，可能更具經濟價值。批量，由于MIM工藝需要通過模具成型，而模具存在成本，因此MIM工藝要求金屬零件在一定批量的前提下，才具有經濟價值。一般來說，適合MIM工藝的年批量要求為10萬個以上。MIM的應用，MIM普遍應用于消費電子、汽車零部件、醫療器械、電動工具、工業設備以及日常用品中等多個領域。

注射成形，將專屬喂料裝入注射機料筒后加熱到指定溫度（一般為粘結劑融化溫度，170-195℃之間）使其具備流動性，在適當的壓力下注入定制化模具，成形出生坯。模腔尺寸設計要考慮金屬部件燒結過程中產生的收縮。該工序的主要是：由于金屬粉末種類繁多，各種喂料成分含量各異，注射成形過程中參數等方面的設定十分重要，操作失誤則會造成產品的缺陷。公司技術人員通過對注射成形工藝的模擬、模具的設計和制造以及參數的調整等不斷優化注射成形工藝，提升注射能力，保證注射的均勻性。MIM制造不僅可生產高精度零件，更環保節能，減少廢料產生。

零件精度高，MIM零件的尺寸精度通常是尺寸的± 0.5%，精密級別能達到±0.3%以上。對于較小的零件尺寸來說，相對其它鑄造工藝，MIM的精度較高，一般不必進行二次加工或只需少量精加工，從而減少二次加工的成本。同其它工藝一樣，尺寸精度要求越高成本越高， 因此在質量允許情況下鼓勵適度放寬公差要求。MIM一次成型無法達到的公差可以借助表面處理實現。哪些零件適合MIM工藝？盡管MIM被稱為第五代金屬成型技術，但并非所有金屬零件都適合使用MIM、或者說使用MIM具有經濟價值。只有大批量生產的小型、精密、具備復雜三維幾何形狀及特殊要求的金屬零件，才適合使用MIM、才具有經濟價值。MIM工藝流程包括粉末制備、注射成形、脫脂和燒結等步驟，實現了零件的自動化生產。深圳MIM技術要求

MIM零件具有密度高、尺寸穩定、表面光滑等優勢，適用于各種檔次高應用領域。深圳MIM技術要求

它是先將所選粉末與粘結劑進行混合，然后將混合料進行制粒再注射成型所需要的形狀。聚合物將其黏性流動的特征賦予混合料，而有助于成形、模腔填充和粉末裝填的均勻性。成形以后排除粘結劑，再對脫脂坯進行燒結。燒結，燒結是在通有可控氣氛的燒結爐中進行的。經過脫脂的坯件被放進高溫、負壓控制的設備中，在氣體的保護下被緩慢加熱，以去除殘留的粘結劑，粘結劑被完全清理后，坯件被高溫加熱，顆粒之間的空隙會由于顆粒的融合而消失，較終定向收縮到其設計尺寸并轉變為一個致密的固體，形成燒結件（銀坯），形狀和結構不變。對于大多數的材料，典型的燒結密度理論上大于97%。高燒結密度使得產品性能與鍛造材料相似。深圳MIM技術要求