金屬拉伸工藝的方案（1）根據工件圖紙，分析工件的形狀特點、尺寸大小、精度要求、原材料尺寸和力學性能，并結合可供選用的設備以及批量等因素。良好的拉伸工藝性應保證材料消耗少、工序數目少、占用設備數量少。（2）主要工藝參數計算在沖壓工藝分析的基礎上，找出工藝的特點與難點，根據實際情況提出各種可能的拉伸工藝方案，內容包括工序性質、工序數目、工序順序及組合方式等。有時同一種工件也可能存在多個可行的工藝方案，通常每種方案各有優缺點，應進行綜合分析、比較，確定出適合的比較好方案。（3）工藝參數指制定工藝方案所依據的數據，如各種成形系數(拉深系數、脹形系數等)、零件展開尺寸以及各種應力等。計算有兩種情況，第一種是工藝參數可以計算得比較準確，如零件排樣的材料利用率、工件面積等；第二種是工藝參數只能作近似計算，如一般彎曲或拉深成形力、復雜零件坯料展開尺寸等，確定這類工藝參數一般是根據經驗公式或圖表進行粗略計算，有些需通過試驗調整。（4）選擇拉伸設備根據要完成的工序性質和各種設備的力能特點，考慮所需的變形力和尺寸大小等主要因素，結合現有設備情況來合理選定設備類型和噸位。 修模的方法一般是盡量將圓角放大，使圓角平滑，使其變亮。定做拉伸件

    汽車拉伸件的選取注意事項（1）拉伸件的制作盡量選用規范模架，而規范模架的型式和規范就決議了上、下模座的型式和規范。若是需求自行規劃模座，則圓形模座的直徑應比凹模板直徑大30~70mm，矩形模座的長度應比凹模板長度大40~70mm，其寬度能夠略大或等于凹模板的寬度。模座的厚度可參照規范模座斷定，通常為凹模板厚度的，以確保有滿足的強度和剛度。關于大型非規范模座，還有必要依據實際需求，按鑄件技術性需求和鑄件布局規劃規范進行規劃。（2）所選用或規劃的模座有必要與所選壓力機的作業臺和滑塊的有關尺度相適應，并進行必要的校核。比方，下模座的小概括尺度，應比壓力機作業臺上漏料孔的尺度每邊至少要大40~50mm。（3）模座資料通常選用HT200、HT250，也可選用Q235、Q255布局鋼，關于大型精細模具的模座選用鑄鋼ZG35、ZG45。（4）模座的上、下外表的平行度應到達需求，平行度公役通常為4級。（5）上、下模座的導套、導柱裝置孔中間距有必要共同，精度通常需求在±；模座的導柱、導套裝置孔的軸線應與模座的上、下平面筆直，裝置滑動式導柱和導套時，筆直度公役通常為4級。（6）模座的上、下外表粗糙度為~μm，在確保平行度的前提下，可答應下降為μm。 定做拉伸件檢查傳輸帶、冷床、儲料臺是否有破損和擦傷型材之處。

    拉伸件拉伸模的加工特點：1.凸模和凹模之間的間隙應保持一致。對于沒有導向設備的拉伸模，應放置一塊來調整沖頭和模具的正確設備方向；對于導向拉伸模，裝配時凸模和凹模之間的間隙應均勻。2.該材料在拉伸變形過程中具有良好的致密性和彈性變形，因此在沖頭和模具硬化前必須進行試沖和修整，這種材料易于加工，耐磨性好。拉伸試驗模具合格后，根據試驗模具條件制造沖裁模具。3.對于沒有導向設備的拉伸模，需要放一塊來調整沖頭和模具的正確裝置方向；裝配導向拉伸模時，凸模和凹模之間的間隙應均勻。4.拉伸模通常先制造。拉拔試驗模具合格后，根據試驗條件制作落料模具。設計時應充分考慮模具零件的可加工性和模具維護的方便性。5.拉伸模的加工質量越來越受到人們的重視，因此通過改進零件來提高拉伸模的質量是一個重要因素。

    精密五金拉伸沖裁技術是在普通五金加工沖壓沖裁的基礎上發展起來的一種效率高、精度高的塑性加工技術。其工作原理為：利用精沖模具在的壓力機上或經過改裝的通用壓力機上，使得五金加工板料在三向壓力狀態下沿所需輪廓進行純剪切分離，從而獲得斷面光潔、垂直、平整度好、精度高的板狀精密五金加工零件。精沖技術被廣泛應用于許多工業領域，已成為汽車、摩托車等許多行業零部件制造的關鍵技術之一。精密五金拉伸沖壓零件也由起初的儀器、儀表領域的精密小零件發展到汽車、摩托車行業的厚大復雜件，如凸輪、齒輪等，并取得了較好的效果。精密五金沖裁技術具有效率高、精密、節能、少費料等特點，但精密沖裁技術的推廣應用很不理想，大量適于精沖的板狀精密輪廓零件，仍是采用傳統的、低效率的銑削加工。主要原因在于：1、精沖機的價格昂貴；2、精沖機的強，只有達到規?；a才體現出其經濟性，而我國企業目前很難形成較大批量的生產；3、精沖過程不僅要有先進的精沖機，還需要相應的先進配套設備(包括精密的檢測設備和模具加工設備等)，另外要配備高素質的工程師和技術工人，才能發揮它的先進性和經濟。 二根進行試拉，確認預定拉伸率和夾持方法是否合適。

    沖壓件和拉延件側面擦傷的幾種解決方法：沖壓件和拉伸件都是外觀件，所以對表面質量要求較高，表面無劃痕。因為是薄膜加工，所有的毛條基本上都可以保證表面質量。在模具測試的早期階段，側面一直被劃傷，經過研究和分析，問題就解決了在設計沖壓件和拉延件的模具間隙時，必須綜合考慮產品的尺寸、材料、厚度和拉延高度。不合理的芯片間隙設計也會導致劃痕。對于高高度或小直徑的產品，有必要在模具設計之初就計算出需要多少拉伸工序。如果工藝設計太小，就會出現劃痕。對于不銹鋼制品，沖壓和拉伸零件的模具表面粗糙度對產品的表面質量也有很大的影響，所以盡量拋光模具表面。由于沖壓和拉延零件是一個嚴重變形的過程，應盡量選用液壓機，而機械沖床的沖壓過程太快，容易使產品在加工過程中表面質量達不到要求。對于沖壓件和拉延件，在選擇原材料時，必須選擇柔軟易拉的材料。對于某些特殊產品，應考慮邊拉伸邊退火。在我們的實際生產和加工中，我們必須多觀察和分析，這樣我們才能更好更快地解決問題。事實上，沖壓和繪圖零件的加工并不復雜，我們當然可以加工客戶滿意的沖壓和繪圖零件。 有些設計沒有被很好地理解。設計的拉伸模具在試模時開裂嚴重，我想干掉鉗工！我厭倦了修模具。定做拉伸件

拉伸時兩端的夾持方向要一致。尾夾頭夾好后，主夾頭才能拉伸。主夾頭卸壓后，鉗口打開前、主夾頭不要回程。定做拉伸件

    拉伸件廠家介紹精密拉伸件在拉伸過程中出現的各種現象？拉伸件廠家在精密拉伸件加工中，由于拉伸加工中各部分應力和變形的不同，拉伸加工中出現了一些特有的現象:精密拉伸件起皺，當拉伸時，法蘭部分的切向壓應力大到超過材料的抗失穩能力，法蘭部分的材料會變得不穩定而鼓包。拉伸過程變形不均勻:拉伸處材料厚度變化，變化不均勻。凸緣外緣的材料厚度變化比較大。拉伸件成形后，工件的毛坯材料厚，逐漸向內變薄，而材料底部的材料由于摩擦變薄，阻止了材料的伸長和變形。但材料拉伸的底部圓角部分始終受到沖頭圓角的頂力和彎曲，始終受到貫穿拉伸件的拉應力，導致此處減薄比較大。圓形側壁起到將沖頭的拉力傳遞給凸緣的作用，當傳力區的徑向拉應力超過材料極限時，就會出現拉斷現象。金屬硬化不均勻:拉伸后，材料發生塑性變形，導致材料冷硬化。由于各部位變形程度不同，冷加工硬化程度也不同，其中口部比較大，向下硬化程度降低。當底部拉得更近時，材料的屈服極限和強度較低，由于切向壓縮變形較小，冷加工硬化小，此處容易發生拉伸開裂現象。拉伸件廠家在精密拉伸件拉伸過程中，常見的現象是起皺、撕裂、開裂。 定做拉伸件

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